汽車空調(diào)如何做試驗

汽車空調(diào)(HFC-134a) 用壓縮機試驗方法

1 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了汽車空調(diào)壓縮機的試驗方法。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于使用HFC-134a íli'J 冷劑的汽車空調(diào)壓縮機，其中包括定排量壓縮機和可變排量壓縮機。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)版本的可能性。

GB/T 3785-1983 聲級計的電、聲性能及測試方法

GB/T 5773-1986 容積式制冷壓縮機性能試驗方法

GB/T 6283 -1986 化工產(chǎn)品中水分含量的測定卡爾·費休法(通用方法>

GB/T 10125-1997 人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗

]B 4330-1986 制冷與空調(diào)設(shè)備噪聲聲功率級的測定工程法

]B/T 9058-1999 制冷設(shè)備清潔度測定一般規(guī)定

3 試驗規(guī)定

3.1 環(huán)境溫度

除本標(biāo)準(zhǔn)有特殊規(guī)定外，試驗的環(huán)境溫度一般為10'C~35Co

3. 2 試驗用制冷劑及潤滑油

íli'J 冷劑選用HFC-134a ，根據(jù)設(shè)計要求選用相應(yīng)的潤滑油。

3.3 試驗用制冷劑循環(huán)系統(tǒng)

3. 3. 1 排出系統(tǒng)內(nèi)不凝性氣體，確認(rèn)制冷劑及潤滑油元世漏。

3.3. 2 系統(tǒng)內(nèi)的制冷劑和潤滑油應(yīng)適量，并符合有關(guān)規(guī)定。

3.4 測量儀表和精度

3. 4.1 試驗用的儀表應(yīng)有計量或有關(guān)部門標(biāo)定的在有效使用期內(nèi)的鑒定合格證。

3. 4. 2 除本標(biāo)準(zhǔn)或相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)有特殊規(guī)定外，試驗用儀表的精度應(yīng)符合表1 的規(guī)定。

4 試驗方法

4.1 壓縮機性能測試

按設(shè)計工況進行壓縮機性能測試，試驗方法按GB/T 5773 的規(guī)定。對于變排量壓縮機，應(yīng)采取適當(dāng)措施使壓縮機處于Z大排量狀態(tài)。試驗時允許不進行校核試驗。壓縮機試驗時，系統(tǒng)應(yīng)建立熱平衡狀態(tài)。

測量數(shù)據(jù)的記錄應(yīng)在試驗工況穩(wěn)定。.5 h 后，每隔15 min~20 min 測量1 次，直至連續(xù)4 次的測量數(shù)據(jù)滿足表2 的規(guī)定為止。在自動控制的試驗裝置也可以只測1 次，只要在穩(wěn)定狀態(tài)下運轉(zhuǎn)時制冷量的示值在至少15 min 內(nèi)變化不超過士1% 。

4.2 噪聲試驗

4.2.1 噪聲試驗臺架應(yīng)具備可以控制壓縮機的轉(zhuǎn)速、吸氣壓力、排氣壓力、吸氣溫度和環(huán)境溫度的條件，同時還應(yīng)具備溫度、壓力和壓差等的保護措施。

4.2.2 噪聲試驗室各反射面應(yīng)距離被測壓縮機1m 以上。測試儀器使用GB/T 3785 中規(guī)定的I 型或I型以上的聲級計，以及精度相當(dāng)?shù)钠渌鼫y試儀器。聲級計和其它測試儀器與傳聲器之間應(yīng)使用延伸桿或延伸電纜。傳感器安裝按JB 4330 或有關(guān)規(guī)定布置。

4.2.3 將被測壓縮機固定在有避振墊的支架上，連接好管路后排出系統(tǒng)內(nèi)的不凝性氣體。

4.2.4 啟動壓縮機按設(shè)計試驗工況運行。對于變排量壓縮機，應(yīng)采取適當(dāng)措施使壓縮機處于Z大排量狀態(tài)。

4.2.5 當(dāng)吸氣壓力和排氣壓力波動穩(wěn)定在表3 范圍內(nèi)，開始記錄噪聲數(shù)據(jù)。

4.2.6 測量出的噪聲數(shù)值應(yīng)高出本底噪聲數(shù)值A(chǔ) 聲級6 dB 以上，否則該測量數(shù)據(jù)元效。本底噪聲按JB 4330-1986 中第7. 1. 2 條進行修正。

4.3 清潔度試驗

壓縮機的清潔度試驗方法按附錄A 的規(guī)定。

4.4 壓力檢漏試驗

倒出壓縮機內(nèi)的潤滑油后，將純凈制冷劑氣體充入壓縮機內(nèi)，如設(shè)計元特殊要求，加壓至0.46 MPa~O. 64 MPa 。用高壓氣體吹除充氣處及其它部分上的殘余氣體2 mln 后，采用測量精度在1 X 10~'atmcm 3 /s 之內(nèi)的電子式制冷劑檢漏儀對壓縮機的所有密封部位逐一進行檢查和記錄。電子式制冷劑檢漏儀探頭探尋速度為10 mm/s ，并應(yīng)距壓縮機被測部位不大于10 mmo

4.5 耐久性試驗

4.5. , 耐久性試驗裝置應(yīng)具備可以控制壓縮機的轉(zhuǎn)速、吸氣壓力(適用于定排量壓縮機耐久性試驗臺架)、排氣壓力、吸氣溫度和壓縮機環(huán)境溫度的條件，同時還應(yīng)具備溫度、壓力和壓差等的保護措施。變排量壓縮機試驗臺架應(yīng)選用實際配套車輛上的蒸發(fā)器風(fēng)機組件，并且可控制蒸發(fā)器處進風(fēng)量、進風(fēng)溫度和進風(fēng)濕度或蒸發(fā)器熱負(fù)荷。

4.5.2 采用汽車制造廠要求的安裝方式將壓縮機緊固在耐久性試驗裝置上。

4.5.3 耐久性試驗工況按壓縮機設(shè)計工況進行。

4.5.4 檢查安裝無誤后，排除壓縮機及連接管道內(nèi)的不凝性氣體，然后啟動壓縮機按設(shè)計試驗工況運行，運行過程中壓縮機的運行應(yīng)正常。杏則應(yīng)立即停機檢查，分析故障的原因，如不屬于壓縮機本身的故

障，排除故障后繼續(xù)試驗，停機前所進行的全部試驗有效。反之，試驗無效。

4.5.5 耐久性試驗前，被試驗壓縮機應(yīng)經(jīng)下列各項試驗z

a) 壓縮機的性能試驗，按第4. 1 條的規(guī)定，從性能試驗設(shè)計工況中選取組或多組工況;

b) 噪聲試驗，按第4.2 條的規(guī)定，從噪聲試驗設(shè)計工況中選取組或多組工況。

4.5.6 耐久性試驗結(jié)束后，應(yīng)重復(fù)進行第4.5.5 條規(guī)定的試驗，并且與耐久前的測量值比較。

4.6 中性鹽霧試驗

4.6.' 用干燥清潔的布清除壓縮機外表面上的灰塵，再用浸有異辛燒熔劑油的干凈布清除外表面的油脂。注意，在脫脂后不要用赤子觸摸。

4.6.2 將被測壓縮機的電磁離合器向下傾斜15'~30' 的角度固定在鹽霧試驗裝置內(nèi)，無離合器的壓縮機安裝固定時應(yīng)保證表面不得淤積鹽液。被測壓縮機不得接觸箱體，也不得互相接觸，之間的距離應(yīng)不影響鹽霧自由降落在被測壓縮機上，且任壓縮機上的鹽溶液不應(yīng)滴落在其它壓縮機上。

4.6.3 安裝元誤后，按GB/T 10125 中中性鹽霧試驗的規(guī)定進行試驗。試驗程序時間接被測壓縮機的設(shè)計要求。

4.6.4 試驗結(jié)束后，將被測壓縮機從鹽霧試驗裝置上拆下。

4.6.5 從被測壓縮機上拆下離合器。

4.6.6 用水沖洗離合器和壓縮機，除去表面所有鹽沉積物，并立即用強熱空氣吹干離合器和壓縮機。

4.6.7 吹于后立即對被測壓縮機按GB/T 10125-1997 中第11 條的規(guī)定進行檢查并記錄。

4. 7 耐振性試驗

4.7. , 在振動試驗裝置平臺上安裝夾具后，將壓縮機安裝在夾具上。夾具和壓縮機的重心應(yīng)在振動的中心軸上。

4. J. 2 進行振動試驗前，應(yīng)對被測壓縮機進行外觀檢查，壓縮機緊固部分應(yīng)元松動。

4.7.3 按設(shè)計要求規(guī)定的工況進行振動。

4.7.4 振動試驗結(jié)束后，按設(shè)計要求進行檢查。

4.8 殘余水分試驗

4.8.' 測試窒環(huán)境相對濕度應(yīng)小于60% 。

4.8.2 將被測壓縮機用于分別在X 、Y 、Z 方向搖動各10 次，使壓縮機內(nèi)的水分和油均勻分布。

4.8.3 從壓縮機油塞處用注射器取油樣0.5 cm 3 0 取樣后立即重新將油塞旋入壓縮機。

4.8.4 用精密天平測量油樣的質(zhì)量，讀數(shù)到1 mg ,

4.8.5 將油樣注入卡爾·費休試液，按GB 6283 中的卡爾·費休法的規(guī)定進行。

4.8.6 油樣水含量

油樣水含量X 以質(zhì)量分?jǐn)?shù)， 10- 6表示，按GB 6283 中的公式進行計算或由自動檢測儀直接顯示。

4.8.7 重復(fù)第4.8.2 條到第4.8.5 條4 次。

4.8.8 除去5 個數(shù)據(jù)中的Z大值和Z小值，余下的3 個數(shù)據(jù)的平均值，就是被測壓縮機的殘余水分值。

4.9 耐電壓強度試驗(適用于帶有離合器的壓縮機)

采用耐電壓儀，測定離合器導(dǎo)線與線圈外殼之間在AC500 V 情況下通電1 min 是否發(fā)生擊穿。